Comment installer un compresseur d'air : guide des pistons et des vis

Comment installer un compresseur d'air : la réponse directe

Installer un compresseur d'air correctement nécessite d'accomplir cinq tâches principales dans l'ordre : choisir et préparer le site d'installation , connecter une alimentation électrique dédiée et correctement évaluée, assembler et connecter le système de tuyauterie d'air comprimé, configurer les dispositifs de sécurité et de contrôle et effectuer un démarrage de mise en service contrôlé. Sauter ou précipiter l'une de ces étapes est la principale cause de panne prématurée du compresseur, d'annulation des garanties et, plus important encore, d'incidents de sécurité sur le lieu de travail. Que vous installiez un compresseur d'air à piston (à mouvement alternatif) ou un rotatif compresseur d'air à vis , la séquence d'installation fondamentale est la même, bien que les exigences spécifiques à chaque type diffèrent considérablement en termes de ventilation, d'isolation contre les vibrations, de lubrification et de demande électrique.

Ce guide couvre les deux types de compresseurs de manière pratique et détaillée, avec des dimensions spécifiques, des paramètres électriques et des spécifications de tuyauterie tirés des normes d'installation du fabricant et des meilleures pratiques de l'industrie.

Comprendre votre type de compresseur avant le début de l'installation

Les exigences d'installation d'un compresseur d'air à piston et d'un compresseur d'air à vis diffèrent suffisamment pour que la confusion des deux lors de la planification entraîne des erreurs coûteuses. Comprendre dès le départ les différences fondamentales détermine les décisions de conception de votre site, de l’électricité, de la ventilation et de la tuyauterie.

Caractéristiques du compresseur d'air à piston

Un compresseur d'air à piston (à mouvement alternatif) utilise un ou plusieurs pistons entraînés par un vilebrequin pour comprimer l'air dans les cylindres. Il fonctionne sur un cycle de service - généralement 60 à 75 % pour les modèles à un étage et 50 à 60 % pour les modèles à deux étages - ce qui signifie qu'il fonctionne pendant une partie de chaque heure et se repose pendant le reste pour éviter une surchauffe. Principales implications de l'installation :

• Génère des vibrations importantes en raison du mouvement alternatif – nécessite des supports antivibratoires en caoutchouc et une conception soignée des raccords de tuyaux
• Produit des niveaux de bruit plus élevés : généralement 75 à 90 dB(A) à 1 mètre pour les modèles industriels
• Nécessite un réservoir de réception d'air intégré ou séparé pour stocker l'air comprimé et lisser les fluctuations de pression
• Produit un condensat important dans le récepteur en raison des cycles de température — des vannes de vidange automatiques sont essentielles
• Coût d’achat inférieur ; mieux adapté aux applications à demande intermittente

Caractéristiques du compresseur d'air à vis

Un compresseur d'air rotatif à vis utilise deux rotors hélicoïdaux engrenés pour comprimer l'air en continu. Il est conçu pour Service 100 % continu et constitue le choix privilégié pour les installations industrielles dont la demande soutenue en air comprimé dépasse 4 à 6 heures par jour . Principales implications de l'installation :

• Génère une chaleur importante pendant le fonctionnement - un Compresseur à vis de 75 kW se dissipe environ 68 à 70 kW de chaleur dans l’air ambiant, nécessitant des systèmes de ventilation ou de récupération de chaleur dédiés
• Vibrations inférieures à celles des compresseurs à piston : des supports antivibratoires standard sont toujours recommandés, mais les raccords de tuyaux flexibles sont moins critiques.
• Niveaux de bruit inférieurs dans les enceintes insonorisées modernes : généralement 62 à 75 dB(A) à 1 mètre
• Nécessite un séparateur huile-eau pour l'élimination des condensats — le condensat du compresseur à vis contient de l'huile de compresseur et ne peut pas être évacué directement vers l'égout dans la plupart des juridictions.
• Coût d’achat plus élevé ; coût énergétique réduit par unité d'air comprimé avec une utilisation élevée et soutenue

Étape 1 — Sélection et préparation du site

L’emplacement d’installation est la décision la plus importante lors de l’installation du compresseur. Un site inadéquat entraîne une surchauffe, une propagation excessive du bruit, une usure accélérée et des problèmes d'accès pour la maintenance qui persistent pendant toute la durée de vie de la machine.

Exigences de sol et structurelles

Les compresseurs d'air doivent être installés sur un sol en béton plat et nivelé, capable de supporter le poids opérationnel de la machine. Un Compresseur à vis de 75 kW avec sécheur intégré pèse généralement 1 200 à 1 800 kg ; assurez-vous que la charge nominale du plancher (généralement spécifiée en kN/m²) est vérifiée par un ingénieur en structure en cas de doute. Le sol doit être de niveau jusqu'à l'intérieur ±2 mm par mètre — un compresseur inégal provoque une répartition inégale de l'huile dans les unités à vis et une usure accélérée des roulements dans les unités à piston. Pour les compresseurs à piston de plus de 15 kW, une base d'inertie dédiée (plaque en béton) de 150 à 200 mm d'épaisseur Il est recommandé de s'étendre d'au moins 300 mm au-delà de l'empreinte de la machine sur tous les côtés pour absorber les vibrations.

Distances de dégagement pour l'accès au service et la ventilation

La plupart des fabricants de compresseurs spécifient des distances de dégagement minimales dans leurs manuels d'installation. En tant que ligne directrice générale de l'industrie :

• Façade et côtés (panneaux d'accès de service) : Minimum 1 000 mm (1 mètre) — suffisant pour les changements de filtre, les vidanges d'huile et l'inspection des courroies sans repositionner la machine
• Arrière (évacuation de l'air de refroidissement pour compresseurs à vis) : Minimum 1 500 millimètres — ou conduit directement vers l'extérieur pour empêcher la recirculation de l'air chaud évacué
• Au dessus de l'unité : Minimum 1 000 millimètres pour l'entretien aérien et l'accès par levage
• Entre plusieurs compresseurs : Minimum 1 500 à 2 000 millimètres pour éviter toute interaction thermique entre les unités

Exigences en matière de température ambiante et de ventilation

La plupart des compresseurs d'air sont conçus pour des températures ambiantes de 5°C à 40°C (41°F à 104°F) . Un fonctionnement à une température ambiante supérieure à 40 °C provoque des arrêts thermiques, une dégradation accélérée de l'huile dans les compresseurs à vis et une durée de vie réduite du moteur. Le débit d’air de ventilation doit être calculé en fonction du rejet de chaleur de l’unité. Pour un Compresseur à vis de 37 kW rejetant environ 34 kW de chaleur, le débit d'air de ventilation requis pour une augmentation de température de 10°C est :

Q (m³/s) = Rejet de chaleur (kW) ÷ (1,2 × Cp × ΔT) = 34 ÷ (1,2 × 1,005 × 10) ≈ 2,8 m³/s (≈ 10 080 m³/heure)

Ce flux d'air doit être fourni soit par ventilation naturelle à travers de grandes ouvertures à persiennes, soit par des ventilateurs de ventilation mécaniques avec conduits. N'installez jamais un compresseur dans une pièce scellée ou mal ventilée sans calculer et assurer une ventilation adéquate : il s'agit de l'exigence d'installation la plus fréquemment violée et de la principale cause d'arrêts thermiques et de panne prématurée du compresseur.

Qualité de l'air d'admission

Placez le compresseur dans un endroit où l'air d'admission est propre, frais et sec. Évitez les emplacements à proximité de :

• Cabines de peinture ou stockage de solvants : les vapeurs de solvants présentes dans l'air d'admission présentent un risque d'incendie et contaminent l'air comprimé.
• Zones de soudage — la poussière et les fumées métalliques accélèrent l'usure des soupapes et des cylindres des compresseurs à piston
• Points d'évacuation de la vapeur ou des gaz d'échappement : une humidité élevée augmente considérablement le volume de condensat et les taux de corrosion.
• Quais de chargement ou zones extérieures sans filtration : la charge de poussière réduit la durée de vie du filtre d'admission et pénètre dans la chambre de compression

Étape 2 — Connexion électrique : dimensionnement et sécurité

L'installation électrique des compresseurs d'air doit être effectuée par un électricien agréé conformément aux codes électriques locaux (NEC aux États-Unis, IEC 60364 en Europe, AS/NZS 3000 en Australie). Une installation électrique incorrecte constitue un risque d'incendie et annule immédiatement les garanties du compresseur.

Détermination des exigences électriques

Les trois paramètres électriques critiques à établir avant de commander des câbles et des dispositifs de protection sont :

• Courant de pleine charge (FLC) : Trouvé sur la plaque signalétique du moteur. Un Moteur de compresseur de 15 kW (20 HP) à 400 V triphasé dessine environ 28–30 A FLC .
• Courant de démarrage (appel) : Tirages au sort de départ en ligne directe (DOL) 6 à 8 × FLC au démarrage. Un moteur DOL de 15 kW consomme jusqu'à 210 A pendant 3 à 8 secondes lors du démarrage. Les démarreurs étoile-triangle réduisent cela à environ 2 à 3 × FLC ; les variateurs de fréquence (VFD) limitent le courant de démarrage à 1,0–1,5× FLC .
• Tension d'alimentation et phase : Compresseurs ci-dessus 2,2 kW (3 CV) sont pratiquement toujours triphasés. Vérifiez que la tension d'alimentation disponible correspond à la plaque signalétique du moteur : faire fonctionner un moteur de 380 V sur une alimentation de 415 V dégrade continuellement la durée de vie de l'isolation.

Dimensionnement des câbles et sélection des dispositifs de protection

La section transversale du câble doit être dimensionnée à la fois pour le courant nominal continu et pour la chute de tension sur la longueur du câble. En règle générale, la chute de tension entre le panneau de distribution et le compresseur ne doit pas dépasser 3% de la tension d'alimentation (12V sur un système 400V). Pour les longueurs supérieures à 30 mètres, augmentez la taille du câble d'une taille de conducteur au-dessus de l'exigence de courant nominal minimum. Les dispositifs de protection doivent être sélectionnés pour les caractéristiques de démarrage du moteur :

• Disjoncteur : Utilisez un disjoncteur pour moteur (Type D ou protection moteur) évalué à 125 à 150 % du FLC tolérer un appel de démarrage sans déclenchement intempestif
• Relais de surcharge du moteur : Fixé à 100 à 115 % du FLC — offre une protection thermique contre les surcharges prolongées tout en permettant le passage de brefs pics de démarrage
• Interrupteur d'isolement ou sectionneur verrouillable : A exigence de sécurité obligatoire — doit être installé à portée de vue du compresseur et verrouillable en position OFF pour permettre une maintenance en toute sécurité

Mise à la terre et liaison

Le châssis du compresseur, le corps du moteur et tous les tuyaux métalliques d'air comprimé connectés à l'unité doivent être reliés au système de mise à la terre de l'installation. Utilisez un service dédié conducteur de mise à la terre de l'équipement dimensionné au minimum à 50 % de la section transversale du conducteur de phase (selon le tableau NEC 250.122). Une mauvaise mise à la terre présente un risque d'électrocution et contribue aux décharges électrostatiques, particulièrement dangereuses à proximité des opérations de peinture et de revêtement.

Étape 3 — Isolation des vibrations et montage anti-vibration

Les vibrations transmises d'un compresseur à piston à la structure du bâtiment provoquent une amplification du bruit, des fissures de fatigue dans les raccords de tuyaux rigides, un desserrage des fixations et une usure prématurée du compresseur lui-même. Une bonne isolation des vibrations n’est pas facultative.

Supports antivibratoires pour compresseurs à pistons

Installez des supports en caoutchouc anti-vibrations (également appelés isolateurs de vibrations ou supports de patins) sous chaque pied du compresseur. Sélectionnez des supports adaptés au poids opérationnel du compresseur divisé par le nombre de points de montage, avec un fréquence naturelle de 3 à 8 Hz — bien en dessous de la fréquence de fonctionnement du compresseur, généralement de 24 à 30 Hz (pour les machines tournant à 1 450 et 1 800 tr/min). Les supports trop rigides (fréquence naturelle trop élevée) n'offrent aucun avantage en matière d'isolation. Pour un Compresseur à piston à deux étages de 250 kg sur quatre points de montage , chaque support supporte environ 62,5 kg — sélectionnez des supports évalués pour 60 à 70 kg avec des caractéristiques de déflexion appropriées.

Connecteurs de tuyaux flexibles

Ne connectez jamais de tuyau rigide en acier ou en cuivre directement à la sortie d’un compresseur à piston. La vibration transmise par une connexion rigide fatigue le tuyau au premier point d'appui fixe, provoquant des fissures et des fuites en quelques mois. Installer un connecteur de tuyau flexible ou connecteur de tresse métallique flexible à la sortie du compresseur — minimum 300 à 500 mm de longueur pour les compresseurs à pistons, avec un changement de direction de 90° préféré pour maximiser l'absorption des vibrations. Le connecteur flexible doit être conçu pour la pression et la température de fonctionnement maximales du système.

Étape 4 — Installation du système de tuyauterie d'air comprimé

Le système de distribution d’air comprimé connecté au compresseur est aussi important que le compresseur lui-même. Un système de tuyauterie mal conçu provoque une chute de pression excessive (réduisant la pression de service effective au niveau des outils), une accumulation de condensat (provoquant de la corrosion et contaminant l'équipement pneumatique) et des fuites qui obligent le compresseur à fonctionner plus longtemps et plus fort que nécessaire.

Sélection des matériaux de tuyau

• Systèmes de canalisations en aluminium (ex. Transair, Prévost) : Le choix moderne préféré pour la plupart des installations industrielles. Raccords à emboîtement ou filetés légers, sans corrosion, sans fuite et entièrement reconfigurables. Convient pour des pressions allant jusqu'à 13-16 barres selon le système. Coût initial plus élevé que l’acier mais coût de main-d’œuvre d’installation inférieur et entretien nul contre la corrosion à long terme.
• Tuyau en acier galvanisé : Choix traditionnel, haute pression (jusqu'à 50 bars), largement disponible. Sensible à la corrosion interne et à la formation de tartre au fil du temps, les particules de rouille contaminent les outils pneumatiques et les instruments. Les joints filetés nécessitent un produit d'étanchéité pour filetage (ruban PTFE ou pâte à tube) et un resserrage périodique.
• Tuyau en cuivre : Excellente résistance à la corrosion, alésage interne lisse minimisant les chutes de pression. Nécessite des raccords brasés ou à pression – exigence de compétences plus élevées pour l’installation. Eviter le contact direct entre le cuivre et l'aluminium (corrosion galvanique) sans raccords diélectriques.
• Tuyau en PVC ou en plastique standard : NE convient PAS à l'air comprimé. Le PVC se brise sous l’effet de la pression et se dégrade avec l’huile du compresseur – c’est interdit par l’OSHA et la plupart des normes de sécurité industrielle pour le service de l’air comprimé. Utilisez uniquement des tuyaux spécialement conçus et étiquetés pour le service d'air comprimé.

Dimensionnement des tuyaux pour minimiser la chute de pression

Le tuyau collecteur principal allant du compresseur/récepteur à l'anneau de distribution doit être dimensionné pour limiter la chute de pression à pas plus de 0,1 bar (1,5 psi) dans tout le système de distribution au débit maximum. Comme guide de dimensionnement pratique basé sur le débit et la longueur du tuyau :

Disposition des canalisations et gestion des condensats

Installez toute la tuyauterie de distribution d'air comprimé avec un pente minimale de 1:100 (10 mm par mètre) dans le sens du flux d'air, dirigeant le condensat vers les points bas où sont installées des vannes de vidange automatiques. Prenez toutes les connexions de branchement du en haut de l'en-tête principal — jamais par le bas — pour éviter que les condensats ne s'écoulent dans les outils et équipements. Installer un séparateur d'humidité et unité de filtre-régulateur-lubrificateur (FRL) à chaque point d'utilisation majeur.

Étape 5 — Conformité des dispositifs de sécurité et du système de pression

Les systèmes à air comprimé sont classés comme appareils sous pression et systèmes sous pression dans la plupart des juridictions, sous réserve d'exigences de sécurité obligatoires. Le non-respect entraîne des amendes, l'annulation de l'assurance et, en cas d'incident, une responsabilité pénale.

Soupape de surpression

Chaque compresseur et réservoir récepteur doit avoir un soupape de surpression (PRV) réglée à pas plus de 110 % de la pression de service maximale autorisée (MAWP) du système. Le PRV doit être installé dans la conduite de pression sans aucune vanne d'isolement entre le PRV et la source de pression — il doit toujours pouvoir fonctionner. Les PRV doivent être testés chaque année et remplacés s’ils ne parviennent pas à se réinstaller proprement après les tests.

Manomètres et commandes automatiques

• Installer un manomètre sur la sortie du récepteur, visible depuis le panneau de commande du compresseur. La plage de jauge doit être 1,5 à 2 fois la pression de fonctionnement pour une lecture précise dans la plage de fonctionnement normale.
• Réglez le pressostat du compresseur ou le contrôleur électronique sur coupure à 0,5 bar en dessous et coupure à la pression de service nominale maximale. Une différence de pression trop étroite provoque des cycles courts, qui endommagent les moteurs et les composants du compresseur.
• Installer un arrêt à haute température capteur sur les compresseurs à vis - la plupart des unités modernes l'ont intégré, mais vérifiez qu'il est connecté et calibré pour s'arrêter à la limite spécifiée par le fabricant (généralement Température de l'huile de 105 à 115 °C ).

Inspection et enregistrement des réservoirs récepteurs

Les réservoirs d’air sont des récipients sous pression soumis à des exigences d’inspection périodique. Dans l'UE, cela relève de la directive sur les équipements sous pression (PED 2014/68/UE) ; aux États-Unis, conformément à l'ASME Section VIII et aux exigences des juridictions locales ; en Australie sous AS 3788. Un nouveau réservoir récepteur doit avoir un plan d'examen écrit établi avant la première utilisation, et les intervalles d'inspection sont généralement tous les 2 ans pour l’inspection externe et tous les 4 ans pour l’inspection interne dans la plupart des juridictions. Tenir un journal d’inspection sur ou à proximité du compresseur.

Étape 6 — Vérifications préalables au démarrage et premier démarrage de la mise en service

C'est au moment de la mise en service que se révèlent les erreurs d'installation, souvent destructrices si elles ne sont pas détectées au préalable. Une liste de contrôle systématique avant le démarrage évite d'endommager une nouvelle machine.

Liste de contrôle avant démarrage pour les compresseurs d'air à piston

1. Vérifiez que le niveau d'huile dans le carter est au bon niveau sur le voyant - ne démarrez jamais un compresseur à piston sans huile . Utilisez la qualité d'huile spécifiée dans le manuel (généralement de l'huile de compresseur non détergente SAE 30 ou SAE 40).
2. Vérifiez que tous les boulons et fixations sont bien serrés : les vibrations pendant le transport desserrent les fixations sur les nouvelles machines.
3. Vérifiez que la tension de la courroie est correcte (si elle est entraînée par courroie) : déviation de 10 à 15 mm par 300 mm d'envergure de la bande sous une pression modérée des doigts est typique.
4. Vérifiez que la vanne de décharge fonctionne : elle permet au compresseur de démarrer sous pression à vide, réduisant ainsi le couple de démarrage.
5. Ouvrez complètement le robinet de vidange du récepteur – démarrez le compresseur avec le drain ouvert pour purger toute humidité résiduelle du réservoir avant de fermer le drain une fois que la pression augmente.
6. Démarrez le moteur (mettez sous tension momentanément) et observez le sens de rotation par rapport à la flèche sur le volant ou le ventilateur de refroidissement - un sens de rotation incorrect détruit immédiatement le compresseur . En cas d'erreur, échangez deux des fils d'alimentation triphasés.
7. Fonctionne sans charge pendant 5 à 10 minutes , en surveillant les bruits anormaux, les vibrations ou la surchauffe avant de permettre à la pression de s'accumuler.

Liste de contrôle avant démarrage pour les compresseurs d'air à vis

1. Vérifiez le niveau d'huile du compresseur dans le voyant du réservoir du séparateur d'huile - remplissez d'huile de compresseur synthétique spécifiée par le fabricant s'il est inférieur au repère minimum. Un typique Compresseur à vis de 37 kW nécessite environ 12 à 16 litres d'huile .
2. Vérifiez que les chemins d'entrée et de sortie d'air de refroidissement ne sont pas obstrués : même une obstruction temporaire pendant le démarrage peut provoquer un arrêt thermique.
3. Vérifiez que toutes les connexions électriques sont bien serrées et que le panneau de commande n'affiche aucun code d'erreur.
4. Vérifiez que la soupape de pression minimale (généralement réglée à 4 à 4,5 bars ) est installé et fonctionnel — cela maintient une pression de circulation d'huile minimale pendant le démarrage et les changements de charge.
5. Vérifiez le sens de rotation du moteur à l’aide de la méthode de démarrage rapide avant de permettre au compresseur de démarrer à pleine charge.
6. Démarrez le compresseur en mode déchargé et laissez-le fonctionner pendant 3 à 5 minutes faire circuler l'huile et la réchauffer avant le chargement.
7. Surveillez la température de l'huile, la température de refoulement et la pression du système lors du premier cycle en charge ; tout devrait se stabiliser conformément aux spécifications du fabricant dans les délais suivants : 10 à 15 minutes .

Post-installation : équipement de traitement de l'air que vous devez ajouter

Un compresseur correctement installé fournit de l'air sous pression – mais pas nécessairement air propre, sec et sans huile adapté aux applications sensibles. L'équipement de traitement de l'air suivant doit être considéré comme faisant partie de l'installation complète et non comme un accessoire en option.

• Sécheur d'air réfrigérant : Refroidit l'air comprimé jusqu'à un point de rosée sous pression généralement 3°C , condensant et éliminant la majorité de la vapeur d’eau. Indispensable pour toute application où l'humidité pourrait endommager les outils pneumatiques, les instruments ou provoquer de la corrosion dans le système de distribution. Installer immédiatement en aval du refroidisseur final et du récepteur.
• Filtre à particules (filtre coalescent) : Élimine les aérosols et les particules d'huile de compresseur jusqu'à 0,01 micron — requis pour les applications de peinture, de transformation des aliments, pharmaceutiques et électroniques. Installer en aval du sèche-linge.
• Filtre à charbon actif : Élimine les vapeurs d'huile et les odeurs - nécessaire lorsque l'air comprimé entre en contact avec des aliments, des boissons ou des applications d'air respirable. Installer comme étape finale après le filtre coalescent.
• Vannes de vidange automatiques : Installez-le sur le récepteur, le refroidisseur final, le sèche-linge et chaque bol de filtre. Les purges à la demande commandées par minuterie ou sans perte empêchent l'accumulation de condensats sans gaspiller d'air comprimé via une vidange manuelle. Un récepteur sans vidange automatique accumule de l'eau liquide qui accélère la corrosion interne et contamine l'air en aval.
• Séparateur huile-eau : Obligatoire pour l’élimination des condensats des compresseurs à vis. Sépare l'huile du compresseur du condensat pour atteindre une teneur en huile de moins de 20 ppm — le seuil requis pour que les rejets légaux s'écoulent dans la plupart des juridictions. L'évacuation des condensats sans séparateur huile-eau constitue une violation de l'environnement dans la plupart des pays.

Erreurs d'installation courantes et comment les éviter

Les erreurs suivantes sont les plus fréquemment observées dans les installations de compresseurs à piston et à vis, et chacune a une prévention simple :

• Sous-dimensionnement de l’alimentation électrique : L'utilisation de circuits existants non dédiés au compresseur provoque des déclenchements intempestifs, une chute de tension qui endommage le moteur et un risque d'incendie dû à des conducteurs surchargés. Installez toujours un circuit dédié dimensionné pour 125% du FLC minimum .
• Installation dans un espace confiné ou non ventilé : La salle des compresseurs se réchauffe, poussant la température ambiante au-dessus de 40 °C, provoquant des arrêts thermiques quelques heures après la première mise en service. Calculez et fournissez toujours un débit d’air de ventilation adéquat avant l’installation.
• Raccordement du tuyau rigide directement à la sortie du compresseur : Sur les compresseurs à piston en particulier, le premier joint de tuyau se fissure en quelques semaines. Installez toujours un connecteur flexible à la sortie du compresseur comme premier composant de tuyauterie.
• Ne pas vérifier le sens de rotation avant le démarrage complet : Le démarrage d'un compresseur en rotation inverse, même brièvement, détruit la pompe à huile dans les compresseurs à vis et plie les bielles dans les compresseurs à piston. Démarrez toujours au démarrage et vérifiez d'abord le sens de rotation.
• Utilisation d’un tuyau de distribution sous-dimensionné : La chute de pression dans des conduites sous-dimensionnées oblige le compresseur à fonctionner à une pression de coupure plus élevée pour compenser, augmentant ainsi la consommation d'énergie et l'usure. Dimensionnez le collecteur principal pour une chute <0,1 bar au débit maximum.
• Suppression des vannes de vidange automatiques : Les drains manuels sont systématiquement négligés dans les opérations quotidiennes. L'accumulation d'eau dans le récepteur accélère la corrosion, provoque des coups de bélier et contamine les outils pneumatiques — les purges automatiques constituent une prévention peu coûteuse pour un problème coûteux.